铸件的浇冒口、分型面飞边和内腔毛刺，一直是打磨工序里最难稳定的部分：火焰切割留根深浅不一，砂轮机靠手感进刀，棱边常被削塌，工件在工位之间转运、二次装夹又会让基准漂移。把粗清和精整合到一台机器人铣磨复合工作站上，一次装夹内先铣后磨，用同一套基准覆盖从去余量到出光洁度的全过程，正是为了让这道工序的余量可控、结果可测。

粗清段用硬质合金立铣刀，大直径、低转速、分层下刀，靠主轴电流和功率曲线判断刀尖是否切到铸件本体：切进冒口根部时负载明显抬升，越出本体则迅速回落，此时退刀，加工面就不会被过切。精整段换成力控砂带机或百叶盘，恒定接触压力沿棱边做圆角过渡，倒角宽度由工具姿态和压深决定，不再取决于工人的手感。铣削产生的铝屑与砂带粉尘分开收集，前者按可燃金属屑管理，后者走湿式或防爆集尘，避免两类废弃物在同一个灰斗里混成隐患。工件找正可以借用寻边或视觉定位，把铸件本身的铸造偏差吸收到程序偏置里，薄壁部位则限制压深和进给，防止夹紧力与切削力叠加后把尺寸顶出去。

稳定最终来自参数和寿命的台账化。按件记录切削长度、主轴功率趋势和砂带累计接触面积，功率缓慢爬升往往意味着刃口开始磨损，达到阈值就换刀，而不是等毛刺重新冒出来再停机；首件用样块比对倒角宽度与表面粗糙度，批次再做抽测，异常可以回溯到具体程序段和刀具序号。特鲁门在打磨工作站上把工装、工具库、力控单元与集尘做成整站交付，铸件从上线到下线不必再排一道人工补磨，节拍和一致性也一并落在同一套参数里。